Los accesorios para moldes de plástico son herramientas para producir productos de plástico; También es una herramienta para dotar a los productos de plástico de una estructura completa y un tamaño preciso. La estructura y la calidad de procesamiento de los accesorios de moldes de plástico afectan directamente la calidad y la eficiencia de producción de los productos de plástico. Las causas de falla más comunes y los métodos de resolución de problemas de los accesorios de moldes de plástico en la práctica de producción de accesorios de moldes de plástico y productos de plástico se detallan a continuación:
1. La puerta es difícil de descargar. En el proceso de moldeo por inyección, la compuerta se atasca en el manguito de la compuerta y no es fácil sacarla. Cuando se abre el molde, el producto se agrieta y se daña. Además, el operador debe golpear la boquilla con una punta de varilla de cobre para aflojarla antes de desmoldar, lo que afecta seriamente la eficiencia de producción. La razón principal de este tipo de falla es el mal acabado del orificio cónico de la compuerta y la marca de la cuchilla en la dirección circunferencial del orificio interior. En segundo lugar, el material es demasiado blando, el extremo pequeño del orificio cónico se deforma o daña después de un período de uso y el radián esférico de la boquilla es demasiado pequeño, lo que hace que el material de la compuerta produzca cabezas de remache aquí. El orificio cónico del manguito del bebedero es difícil de procesar, por lo que se deben usar las piezas estándar en la medida de lo posible. Si necesita procesarlo usted mismo, también debe hacer o comprar un escariador especial. El orificio cónico se rectificará a Ra0.4 o superior. Además, se debe ajustar la varilla de tracción de la puerta o el mecanismo de expulsión de la puerta.
2. El poste guía está dañado. El pilar de guía desempeña principalmente un papel de guía en el molde para garantizar que la superficie de moldeo del núcleo y la cavidad no choquen entre sí bajo ninguna circunstancia. El pilar de guía no se puede utilizar como pieza de soporte de fuerza o pieza de posicionamiento. En los siguientes casos, cuando la inyección se está moviendo, el molde fijo producirá una gran fuerza de desplazamiento lateral: (1) Cuando se requiere que el grosor de la pared de la pieza de plástico sea desigual, el flujo de material pasará a través de la pared gruesa a una velocidad alta. la velocidad, que generará aquí una gran presión; (2). El lado de la pieza de plástico no es simétrico, por ejemplo, los lados opuestos del molde con superficie de separación escalonada están sujetos a una contrapresión desigual.
3. Para moldes grandes, debido a las diferentes tasas de carga en todas las direcciones y la influencia del peso propio del molde durante la instalación del molde, se producen compensaciones dinámicas y fijas del molde. En los casos anteriores, la fuerza de desviación lateral se aplicará al poste guía durante la inyección, y la superficie del poste guía se volverá rugosa y se dañará durante la apertura del molde. En casos severos, el poste guía se doblará o cortará, o incluso no podrá abrir el molde. Para resolver los problemas anteriores, se agrega una llave de posicionamiento de alta resistencia en la superficie de partición del troquel, y la forma más simple y efectiva es usar una llave cilíndrica. La perpendicularidad entre el orificio del poste guía y la superficie de partición es muy importante. Durante el procesamiento, el troquel móvil y el fijo se alinean y sujetan, y luego se completa la perforación en la máquina perforadora al mismo tiempo, para garantizar la concentricidad del movimiento. y orificios de matriz fijos y minimizar el error de perpendicularidad. Además, la dureza del tratamiento térmico del poste guía y el manguito guía deben cumplir con los requisitos de diseño.
4. El encofrado móvil está doblado. Cuando se inyecta el molde, el plástico fundido en la cavidad del molde produce una enorme contrapresión, que generalmente es de 600~1000 kg/cm. Los fabricantes de moldes a veces no prestan atención a este problema y, a menudo, cambian el tamaño del diseño original o reemplazan la plantilla móvil con una placa de acero de baja resistencia. En el molde con varilla expulsora para expulsión, debido a la gran envergadura de ambos lados del asiento, la plantilla se dobla hacia abajo durante la inyección. Por lo tanto, el encofrado móvil debe estar hecho de acero de alta calidad con un espesor suficiente. No se deben utilizar placas de acero de baja resistencia como A3. Si es necesario, se colocarán columnas o bloques de soporte debajo del encofrado móvil para reducir el espesor del encofrado y mejorar la capacidad portante.
5. La varilla eyectora está doblada, rota o tiene fugas. La calidad de la varilla eyectora hecha a sí misma es buena, pero el costo de procesamiento es demasiado alto. Ahora generalmente se usan piezas estándar y la calidad es mala. Si el espacio entre el pasador eyector y el orificio es demasiado grande, se producirá una fuga de material, pero si el espacio es demasiado pequeño, el pasador eyector se atascará debido a la expansión de la temperatura del molde durante la inyección. Lo que es más peligroso es que, a veces, el pasador de expulsión no se puede mover cuando se empuja una distancia general y se rompe. Como resultado, el pasador expulsor expuesto no puede restablecerse durante el siguiente cierre del molde, lo que daña el molde. Para resolver este problema, se rectificará el pasador eyector. Se reservará una sección de ajuste de 10~15 mm en el extremo frontal del pasador eyector, y la parte central se rectificará 0,2 mm. Después de ensamblar todas las varillas eyectoras, se debe verificar estrictamente la holgura de elevación y ajuste, generalmente dentro de 0.05-0.08 mm, para garantizar que todo el mecanismo eyector pueda moverse hacia adelante y hacia atrás libremente.