Principales ventajas del corte por láser
El corte por láser no producirá fuerza de corte y no causará la deformación de la pieza de trabajo en el proceso de procesamiento; No hay problema de desgaste de la herramienta, por lo que tiene buena adaptabilidad a diferentes materiales; Alta precisión de mecanizado y proceso sencillo. Ya sea que las piezas tengan una estructura simple o compleja, pueden moldearse y cortarse con precisión y rapidez mediante una máquina de corte por láser al mismo tiempo; La calidad de corte de la máquina de corte por láser es buena, lo que permite obtener cortes muy estrechos y aumentar la tasa de utilización de los materiales; Además, tiene un alto grado de automatización y es fácil de operar. Puede realizar un diseño de corte automático y anidamiento, lo que maximiza el costo de mano de obra y tiene buenos beneficios económicos; Además, este método de procesamiento también tiene la ventaja de no contaminar, que es un método de procesamiento verde y ecológico.

En el proceso de programación de la máquina de corte por láser, el operador debe prestar atención a los siguientes puntos:
Comprobar fuera de la posición de intersección
Antes del corte por láser, el operador debe ajustar la posición del foco del rayo láser en la pieza de trabajo de acuerdo con los diferentes materiales de la pieza de trabajo por adelantado. Debido a que el rayo láser, especialmente el rayo láser de gas representado por el rayo láser de dióxido de carbono, pertenece a la luz no visible, que no se puede observar a simple vista, se puede usar un bloque de propileno en forma de cuña para detectar la posición del foco y luego el foco. puede estar en la posición establecida ajustando la altura de la antorcha de corte.

Puntos clave de la operación de perforación
Después de que comience el proceso de corte real, si la pieza debe cortarse desde el interior de la placa, debe perforar agujeros en la placa con anticipación. El método general es usar láser continuo para perforar la placa delgada, complementado con gas auxiliar con presión normal. Cuando el tiempo de irradiación del haz alcanza 0.2 segundos a 1 segundo, puede penetrar la pieza de trabajo y luego se puede realizar el corte posterior.
Cuando el grosor de la pieza de trabajo es grande, el gas con presión normal también se usa para completar la perforación, que formará un hoyo de solución relativamente grande en la superficie de la pieza de trabajo. Esto no solo afectará la calidad del corte posterior, sino que las salpicaduras de sustancias fundidas pueden dañar la lente y la boquilla de la máquina de corte por láser. En este caso, el método correcto es aumentar adecuadamente la presión del gas auxiliar, mientras aumenta ligeramente la apertura de la boquilla y la distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo. De esta manera, se pueden hacer agujeros de alta calidad en la placa gruesa, pero este método también tiene una desventaja, es decir, el flujo de gas es mayor y la velocidad de corte se reducirá.
Evite quemarse en la esquina afilada de la pieza de trabajo

Cuando la pieza de trabajo a cortar tiene una estructura de esquina afilada, debe tener mucho cuidado en el proceso de corte. Porque al cortar piezas con ángulos agudos con láser continuo, si los parámetros de corte no coinciden o la operación es incorrecta, es muy fácil autoquemarse en el punto de giro del ángulo agudo, por lo que las esquinas afiladas en la esquina no pueden ser cortar. Esto no solo empeora la calidad de esta pieza, sino que también afecta al corte posterior. La forma de resolver este problema es elegir los parámetros de corte apropiados o usar un rayo láser pulsado para cortar. No hay preocupación por la quema en la esquina afilada cuando se corta con láser de pulso.
