1. ¿Cuál es la contracción de los plásticos y cuáles son los factores básicos que afectan la contracción de los plásticos?
La contracción se refiere a la contracción dimensional del plástico después de sacarlo del molde y enfriarlo a temperatura ambiente. Debido a que esta contracción no solo es causada por la expansión térmica y la contracción en frío de la resina en sí, sino que también está relacionada con varios factores de moldeo, la contracción de las piezas de plástico después del moldeo se denomina contracción de moldeo. Los principales factores que afectan la tasa de contracción incluyen: (1) variedades de plástico; (2) Estructura de plástico; (3) Estructura del molde; (4) Proceso de formación.
2. ¿Qué es la fluidez de los plásticos? ¿Cuáles son los factores básicos que afectan la fluidez de los plásticos?
La capacidad del plástico fundido para llenar la cavidad del molde a una determinada temperatura y presión se denomina fluidez plástica. Los principales factores que afectan la fluidez de los plásticos son: (1) temperatura del material; (2) Presión de inyección; (3) Estructura del molde.
3. ¿Qué es el agrietamiento por tensión? ¿Cuáles son las medidas para evitar el agrietamiento por tensión?
Algunos plásticos son sensibles a la tensión, fáciles de producir tensión interna durante el moldeado, quebradizos y fáciles de romper. Cuando las piezas de plástico están sujetas a una fuerza externa o a un solvente, son fáciles de romper, lo que se denomina agrietamiento por tensión. Para evitar este defecto, por un lado, se pueden añadir materiales de refuerzo al plástico para modificarlo; por otro lado, se debe prestar atención al diseño razonable del proceso de moldeo y del molde, como el precalentamiento y el secado de los materiales antes del moldeo, la especificación correcta de las condiciones del proceso de moldeo, en la medida de lo posible, no fijar las inserciones, el tratamiento posterior del plástico partes, diseño razonable del sistema de compuerta y dispositivo de eyección. También se debe prestar atención a la mejora de la procesabilidad estructural de las piezas de plástico.
4. ¿Cuáles son las características de curado de los plásticos termoendurecibles y qué factores son relevantes?
La propiedad de curado es una propiedad especial de los plásticos termoestables, que se refiere al proceso de completar la reacción de reticulación cuando se forman los plásticos termoestables. La velocidad de curado no solo está relacionada con las variedades de plástico, sino también con la forma, el grosor de la pared, la temperatura del molde y las condiciones del proceso de moldeo de las piezas de plástico. La velocidad de curado se puede acelerar usando lingotes preprensados, precalentando, aumentando la temperatura de moldeo y aumentando el tiempo de presurización. Además, la velocidad de curado también debe cumplir con los requisitos del método de moldeo.
5. El polietileno se puede dividir en varios tipos según la presión utilizada en la polimerización y en qué aspectos se puede aplicar.
El polietileno se puede dividir en polietileno de alta presión, media presión y baja presión según las diferentes presiones utilizadas en la polimerización. El polietileno de alta presión, también conocido como polietileno de baja densidad, se usa comúnmente para fabricar películas plásticas (materiales de embalaje ideales), mangueras, botellas de plástico, piezas aislantes y cables revestidos en la industria eléctrica. Polietileno de media presión Los métodos más adecuados para el polietileno de media presión son el moldeo por soplado de alta velocidad, la fabricación de botellas, la película para embalaje, varios productos de moldeo por inyección y productos de moldeo rotatorio, y también se puede usar en alambres y cables. El polietileno de baja presión se puede utilizar para fabricar tuberías de plástico, placas de plástico, cuerdas de plástico y piezas de baja capacidad de carga, como engranajes, cojinetes, etc.
6. ¿Cuáles son las propiedades y aplicaciones del poliestireno?
Las principales propiedades del poliestireno incluyen: (1) es el material aislante de alta frecuencia más ideal en la actualidad; (2) Su estabilidad química es buena; (3) Tiene baja resistencia al calor y solo se puede usar a bajas temperaturas. Es duro y quebradizo, y las piezas de plástico son fáciles de romper debido a la tensión interna; (4) El poliestireno tiene buena transparencia. El poliestireno se puede utilizar en la industria como carcasa de instrumentos, pantalla de lámpara, piezas de instrumentos químicos, modelo transparente, etc. Utilizado como buenos materiales aislantes, cajas de conexiones, cajas de baterías, etc. en aspectos eléctricos; Es ampliamente utilizado en materiales de embalaje, varios contenedores, juguetes, etc.
7. ¿Cuáles son las propiedades y aplicaciones del ABS?
El ABS tiene (1) buena dureza superficial, resistencia al calor y resistencia a la corrosión química; (2) Su tenacidad; (3) Tiene una excelente procesabilidad de moldeo y rendimiento de coloración; 4) La temperatura de deformación térmica es más alta que la del poliestireno, cloruro de polivinilo, nailon, etc., con buena estabilidad dimensional, estabilidad química y buenas propiedades dieléctricas. Su desventaja es la mala resistencia al calor y la resistencia a la intemperie. El ABS se usa ampliamente en la industria de la maquinaria para fabricar engranajes, impulsores de bombas, cojinetes, manijas, tuberías, carcasas de motores, carcasas de instrumentos, paneles de instrumentos, carcasas de tanques de agua, tanques de baterías, refrigeradores y revestimientos de refrigeradores; En la industria del automóvil, el ABS se utiliza para fabricar guardabarros de automóviles, pasamanos, conductos de aire acondicionado caliente, calentadores, etc., y los paneles sándwich de ABS se utilizan para fabricar carrocerías de automóviles; El ABS también se puede utilizar para fabricar carcasas de medidores de agua, equipos textiles, piezas eléctricas, artículos deportivos culturales y educativos, juguetes, carcasas de pianos electrónicos y grabadoras, envases de alimentos, pesticidas en aerosol y muebles.
8. ¿Cuáles son las propiedades y aplicaciones de los plásticos fenólicos?
Comparado con los termoplásticos generales, el plástico fenólico tiene buena rigidez, pequeña deformación, resistencia al calor y resistencia al desgaste, y puede usarse durante mucho tiempo en el rango de temperatura de 150~200 grados. Bajo la condición de lubricación con agua, tiene un coeficiente de fricción extremadamente bajo y un excelente rendimiento de aislamiento eléctrico. La desventaja del plástico fenólico es su fragilidad y poca resistencia al impacto. La resina fenólica se puede utilizar para fabricar engranajes, semicojinetes, ruedas guía, engranajes silenciosos, cojinetes, materiales estructurales eléctricos y materiales de aislamiento eléctrico, así como diversos portabobinas, bloques de terminales, carcasas de herramientas eléctricas, hojas de ventiladores, impulsores de bombas resistentes a los ácidos, engranajes y levas.
9. ¿Cuáles son las características del moldeo por inyección?
El moldeo por inyección se caracteriza por un ciclo de moldeo corto y puede formar piezas de plástico con forma compleja, tamaño preciso y piezas incrustadas al mismo tiempo; Fuerte adaptabilidad a varios plásticos; Alta eficiencia de producción, temperatura de calidad del producto, producción automática fácil de realizar. Por lo tanto, es ampliamente utilizado en la producción de piezas de plástico, pero el costo de fabricación del equipo de moldeo por inyección y el molde es alto, lo que no es adecuado para la producción de piezas de plástico de una sola pieza y lotes pequeños.
10. Describa brevemente el principio del moldeo por inyección.
Los plásticos granulares o en polvo se envían al barril calentado desde la tolva de la máquina de inyección, que se calienta, funde y plastifica en una masa fundida viscosa. Impulsados por la alta presión del émbolo o tornillo de la máquina de inyección, se inyectan en la cavidad del molde con un gran caudal a través de la boquilla. Después de un cierto período de mantenimiento de la presión, enfriamiento y formación, se puede mantener la forma dada por la cavidad del molde y luego se abre el molde para separarlo y obtener las piezas de plástico moldeadas. Esto completa un ciclo de inyección.