Mala planificación de la producción:
(1) El tiempo de entrega de ventas es inexacto. Cuando el plan de producción está programado, algunos han excedido el tiempo de entrega del pedido y algunos no han podido cumplir con el ciclo de producción.
(2) El ciclo de producción no se puede contar, y el programa de producción se basa actualmente en la experiencia humana, y hay errores de juicio, lo que resulta en planes anormales.
(3) La precisión de la lista de materiales es baja. La lista de materiales se establece en el departamento de planificación y control de materiales, y los planos se diseñan en el departamento de ingeniería y el departamento de I+D, respectivamente. No son hechos por la misma persona. Habrá desviaciones entre los dibujos y la lista de materiales, y se producirán cambios frecuentes, lo que dará como resultado planes anormales.
Falta de control en tiempo real en el taller:
(1) No existe un flujo de procesos ni una operación estandarizada en el sitio del taller, y depende principalmente de la experiencia de los trabajadores.
(2) Los procedimientos de procesamiento en el taller de fabricación son formulados por el director del taller y completados manualmente en la tarjeta de proceso. Todos se basan en la experiencia de los trabajadores. No se puede ver la situación en tiempo real del taller, y no se puede controlar el tiempo de producción y la capacidad de producción estándar de los procesos intermedios.
Hay muchos documentos en el sitio del taller:
(1) Las tareas de producción, los dibujos de piezas, los dibujos de ensamblaje, las tarjetas de proceso, los avisos técnicos, la información sobre el progreso de la producción y la información de calidad generalmente se transmiten a través de estadísticas manuales y documentos en papel, lo que resulta en un manejo inoportuno de las excepciones después de la retroalimentación de la información, etc.
Control de falta de repuestos de equipos:
(1) El departamento de equipos no puede ver los datos del inventario de repuestos, y cada vez que informa la compra de nuevas compras, lo que resulta en una acumulación de inventario.
(2) No hay una especificación del proceso de informes de mantenimiento, no hay gestión a través de formularios o sistemas, los datos de mantenimiento no se pueden analizar y las piezas de repuesto no se pueden gestionar ni controlar.
Inspección y mantenimiento incompletos del equipo:
(1) La inspección puntual del equipo generalmente la lleva a cabo el operador en el sitio, y los procedimientos y sistemas de evaluación relevantes no están formulados y la implementación no está en su lugar.
(2) El mantenimiento del equipo no se refina, y los trabajadores manuales formulan un plan de mantenimiento aproximado basado en la experiencia. Básicamente, el mantenimiento de todos los equipos se lleva a cabo en un número fijo de días al mes y no se formulan diferentes planes de mantenimiento de acuerdo con los diferentes elementos de mantenimiento.
El dispositivo OEE no se puede contar:
(1) Hay una gran desviación entre la capacidad de producción efectiva del equipo y la capacidad de producción teórica, y no hay soporte de datos efectivo, el OEE del equipo no se puede contar y es difícil mejorar la eficiencia del equipo.
(2) Falta de control de la tasa de defectos, los problemas de calidad no se pueden rastrear
(3) Los materiales entrantes de la empresa, el proceso de producción y la inspección del producto terminado se realizan en forma de formularios en papel, y el departamento de calidad ingresa manualmente los datos no calificados en Excel.
(4) El costo de los productos defectuosos no se puede calcular
(5) Falta el proceso del taller, no hay un proceso estándar, no hay un precio unitario por hora de trabajo y no se puede calcular.