A través del fluido magnético formado bajo la acción del campo magnético, las partículas abrasivas no magnéticas suspendidas en él pueden presionarse contra la pieza de trabajo giratoria para esmerilar y pulir bajo la acción de la fuerza de flujo y la flotabilidad del fluido magnético, mejorando así el calidad y eficiencia del acabado. Puede obtener una superficie mecanizada con Ra menor o igual a 0.01 μm sin una capa metamórfica y puede pulir piezas de trabajo con formas de superficie complejas. Debido a que las líneas de campo magnético del campo magnético y el fluido magnético formado por ellas no participan directamente en la eliminación de materiales, se denomina procesamiento asistido por campo magnético.
El fluido magnético está compuesto por partículas magnéticas, tensioactivos y vehículos líquidos (como agua, aceite, etc.). El tamaño de partícula promedio de las partículas magnéticas es de aproximadamente 10urna, que está rodeada por moléculas orgánicas de tensioactivos estables y se convierte en un coloide de partículas magnéticas estables, suspendidas en un vehículo líquido a base de aceite o agua. Por ejemplo, el fluido magnético metálico CY3-1 está hecho de material magnético Fe3O4 (fracción de masa 10 por ciento -30 por ciento) con un diámetro de partícula de 7.5-10nm, disperso en aceite mineral con surfactante ácido oleico (fracción de masa 40 por ciento -60 por ciento) En el portador, su intensidad de inducción de saturación es 0.023T, la densidad es 1.2g/mL y la viscosidad dinámica es 20×10-3Pa·s. Debido a que el momento magnético de las partículas magnéticas es muy grande, no serán precipitadas por la gravedad, y su curva de magnetización no tiene histéresis, y la magnetización puede aumentar con el aumento de la fuerza del campo magnético, para realizar el control de la la fuerza de la pieza y la cantidad de procesamiento.
Este proceso de molienda magnética se originó en los Estados Unidos en la década de 1940 y fue desarrollado por investigadores en la antigua Unión Soviética y Bulgaria a fines de la década de 1950 y principios de la de 1960. En la década de 1970, se demostró que esta tecnología se puede utilizar en el acabado de la mayoría de las piezas de trabajo pesadas. Desde finales de la década de 1980, Japón ha estudiado más a fondo su principio y equipo de procesamiento, y se ha desarrollado su aplicación en el campo del acabado. En la década de 1990, investigadores de Japón, Reino Unido y Estados Unidos continuaron ampliando su tecnología y equipamiento. Y perfecto, y aplique el método de elementos finitos para simular el proceso de pulido magnético, analice las características de movimiento del fluido magnético y las partículas abrasivas bajo inducción magnética, lo que promueve en gran medida el desarrollo y la aplicación de este proceso.