La temperatura del molde es la variable más importante en el moldeo por inyección; no importa qué tipo de plástico se inyecte, debe garantizar que la superficie del molde esté básicamente húmeda. Una superficie de molde caliente mantiene la superficie de plástico líquida durante mucho tiempo, lo suficiente como para crear presión en la cavidad.
Si la cavidad está llena y la presión de la cavidad puede presionar el plástico blando sobre el metal antes de que se endurezca la piel congelada, la replicación de la superficie de la cavidad es alta. Por otro lado, si el plástico que ingresa a la cavidad del molde a baja presión se suspende, no importa cuán corto sea el tiempo, el ligero contacto entre este y el metal causará manchas, a veces llamadas manchas de puerta.
Para cada tipo de plástico y piezas de plástico, existe un límite de temperatura de la superficie del molde, más allá del cual pueden ocurrir uno o más efectos adversos (por ejemplo, los componentes pueden rebosar rebabas). Una temperatura más alta del molde significa menos resistencia al flujo. En muchas máquinas de moldeo por inyección, esto naturalmente significa un flujo más rápido a través de la compuerta y la cavidad, porque la válvula de control de flujo de inyección utilizada no corrige este cambio, y un llenado más rápido provocará una presión efectiva más alta en la compuerta y la cavidad. Puede causar rebabas por desbordamiento.
Dado que el modelo más caliente no congela el plástico que ingresa al área del borde de desbordamiento antes de que se forme la alta presión, el material fundido puede desbordarse hacia el espacio de la línea dividida alrededor de la varilla eyectora. Esto muestra que se requiere un buen control de la tasa de inyección, y algunos programadores modernos de control de flujo pueden hacerlo.
Generalmente, el aumento de la temperatura del molde reducirá la capa de condensación de plástico en la cavidad del molde, haciendo que el material fundido fluya más fácilmente en la cavidad del molde, obteniendo así un mayor peso de la pieza y una mejor calidad superficial. Al mismo tiempo, el aumento de la temperatura del molde también aumentará la resistencia a la tensión de las piezas.
Método de aislamiento térmico del molde:
Muchos moldes, especialmente los termoplásticos de ingeniería, funcionan a temperaturas relativamente altas, como 80 grados Celsius o 176 grados Fahrenheit. Si el molde no está aislado, el calor que se pierde en el aire y en la máquina de moldeo por inyección puede ser tanto como el que se pierde en el cilindro de inyección.
Por lo tanto, el molde - placa del esqueleto de la aeronave debe estar aislado. Si es posible, se aislará la superficie del molde. Si se considera el molde del canal caliente, intente reducir el intercambio de calor entre la parte del canal caliente y la parte de inyección enfriada. Este método puede reducir la pérdida de energía y el tiempo de calentamiento.